En Tramontina Sudeste, lámparas LED reemplazaron la iluminación a vapor metálico del almacén, generando una ganancia del 30% en la iluminación y 69% de reducción en el costo de energía. También se invirtió en un sistema de ventilación natural (compuesto por lentes translúcidos), mejorando la iluminación y contribuyendo con la reducción de 5 °C, dejando el ambiente más confortable térmicamente.

En la industria en el sector de Preparación de Discos de la División Starflon de Tramontina Cutelaria, se instaló un sistema de tratamiento previo de los efluentes generados en el proceso de aplicación de pintura antiadherente - el Hidrofloty. Por medio de ese equipo, todo el efluente generado en la limpieza de las máquinas aplicadoras de antiadherente se conduce a un tanque, donde ocurre un tratamiento físico-químico, separando las partículas de pintura del agua por medio de un proceso de flotación. Esas partículas quedan suspendidas en la parte superior del tanque de la flotadora y, por medio de un raspador, el lodo de pintura se remueve como residuo sólido.

Después de desaguado, ese residuo se envía para coprocesamiento. Allí, ese residuo genera energía en la cadena productiva del concreto. El agua presente en el efluente, después de retirarse las partículas de pintura, vuelve para reutilizarse en el proceso en circuito cerrado. Con ese sistema, la fábrica consiguió reutilizar la misma agua durante más de un año, apenas reponiendo las pérdidas. De esta forma, hay un gran ahorro de agua, reducción del volumen de efluentes tratados en la Estación de Tratamiento de Efluentes (ETE) y reducción del lodo enviado al Vertedero Clase II de la empresa. Otra ventaja se refiere al proceso industrial, donde las cunetas utilizadas para desechar el efluente permanecen limpias continuamente, reduciendo los costos de operación.

Tramontina Cutelaria también destina parte del residuo de limallas de acero generadas en la fabricación de las láminas a la siderúrgica Gerdau. El residuo, que anteriormente se destinaba totalmente al Vertedero Clase II de la empresa (poco más de 2.000 m3 al año) ahora tiene un destino más noble, una vez que vuelve a la cadena productiva del acero. Desde el inicio de la nueva práctica, ya dejaron de enviarse al Vertedero Clase II cerca de 400 toneladas de la briqueta del residuo. Además de las ganancias ambientales, la nueva destinación le genera ingresos a la empresa.

En Tramontina Madeiras, se adoptó una línea de pintura por inmersión, desarrollada internamente por el equipo de mantenimiento. La pintura se hacía con pistolas automáticas, con mucho desperdicio de pintura. Ahora, la pintura se realiza por inmersión, o sea, el mueble se sumerge en un tanque y el material que escurre vuelve al tanque para reutilización. Las pérdidas se redujeron en 70%.

En Tramontina TEEC, la ofensiva es contra la espuma de poliestireno, de difícil reciclado. A partir de un proceso de automación en la línea de embalajes de pileta, la fábrica eliminó el uso de espuma de poliestireno en los embalajes finales de gran parte de los productos. La unidad eliminó el envío a los clientes de más de 330 mil litros de espuma de poliestireno - un material que no es renovable y es de difícil reciclaje. La línea de producción quedó 10 % más productiva y, de paso, el consumidor final no es obligado a tener que destinar adecuadamente más residuos: todos ganan.