Na Tramontina Sudeste, lâmpadas LED substituíram a iluminação a vapor metálico do armazém, gerando um ganho de 30% na iluminação e de 69% de redução no custo com energia. Também se investiu em um sistema de ventilação natural (compostas com lentes translúcidas), melhorando a iluminação e contribuindo para a diminuição de 5ºC, deixando o ambiente mais termicamente confortável.

Foi instalado no setor de Preparação de Discos da Divisão Starflon, na Tramontina Cutelaria, um sistema para tratamento prévio dos efluentes gerados no processo de aplicação de tinta antiaderente, o Hidrofloty. Por meio desse equipamento, todo o efluente gerado na limpeza das máquinas aplicadoras de antiaderente é conduzido para um tanque, onde ocorre um tratamento físico-químico, separando as partículas de tinta da água por meio de um processo de flotação. Essas partículas ficam suspensas na parte superior do tanque da flotadora e, por meio de um raspador, o lodo de tinta é removido como resíduo sólido. 

Após ser desaguado, esse resíduo é enviado para coprocessamento. Lá, esse resíduo gera energia na cadeia produtiva do cimento. A água presente no efluente, após remoção das partículas de tinta, retorna para reutilização no processo em circuito fechado. Com esse sistema, a fábrica conseguiu reutilizar a mesma água por mais de um ano, apenas repondo perdas. Dessa forma, há grande economia de água, diminuição do volume de efluentes tratados na Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) e diminuição de lodo enviado para o Aterro Classe II da empresa. Outra vantagem se refere ao processo industrial, onde os valos utilizados para descarte desse efluente permanecem limpos continuamente, reduzindo custos de operação.

A Tramontina Cutelaria também destina parte do resíduo de limalha de aço gerada na fabricação das lâminas para a Gerdau. O resíduo, que anteriormente era destinado em sua totalidade para o Aterro Classe II da empresa, pouco mais que 2.000 m³/ano, agora recebe destino mais nobre, uma vez que retorna para a cadeia produtiva do aço. Desde o início da nova prática, já deixaram de ser encaminhadas para o Aterro Classe II cerca de 400 toneladas do resíduo briquetado. Além dos ganhos ambientais, a nova destinação gera receita para a empresa.

Na Tramontina Madeiras, houve a adoção de uma linha de pintura por imersão, desenvolvida internamente pela equipe de manutenção. A pintura era feita com pistolas automáticas, com muito desperdício de tinta. Agora, a pintura é realizada por imersão, ou seja, o móvel é submergido em um tanque com o material escorrendo o excesso, que volta para o tanque para ser reutilizado. As perdas foram reduzidas em 70%.

Na Tramontina TEEC, a ofensiva é contra o isopor, de difícil reciclagem. A partir de um processo de automação na linha de embalagem de cubas, a fábrica eliminou o uso de isopor nas embalagens finais de grande parte dos produtos. A unidade eliminou o envio de mais de 338 mil litros de isopor para clientes – um material que é não renovável e de difícil reciclagem. A linha de produção ficou 10% mais produtiva e, de quebra, o consumidor final fica desobrigado de destinar mais um resíduo: todo mundo ganha.